ДСТУ Б В.2.7-59-79

Государственный Стандарт Украины

БЛОКИ ИЗ ПРИРОДНОГО КАМНЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ОБЛИЦОВОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Официальное издание

Держкоммистобудування Украины

Киев 1997

Содержание

1.      Область применения

2.      Нормативные ссылки

3.      типы и основные размеры

4.      Технические требования

5.      Требования безопасности и охраны окружающей среды

6.      Правила приемки

7.      Методы контроля

8.      Маркировка, транспортировка и хранение

9.      Гарантии производителя

Приложение А

Термины с соответствующими значениями

1.1.  Этот стандарт распространяется на блоки, которые добываются из массивов горных  пород, которые имеют декоративные свойства и применяются для изготовления облицовочных плит и архитектурно-строительных изделий из природного камня по ДСТУ Б В.2.7-37, памятников и деталей машин, других облицовочных материалов и изделий в соответствии с нормативными документами

1. Область применения

Стандарт не распространяется на блоки для стен из природного камня.

1.2.  Обязательные требования, которые направлены на обеспечение показателей прочности, долговечности, морозоустойчивости продукции, а также обеспечения безопасности для здоровья населения и охраны окружающей среды, приведены в пункте 3.2. разделах 4,5,6,7,8,9 и должны выполнятся всеми предприятиями-изготовителями и потребителями, не зависимо от форм собственности.

Другие требования являются рекомендуемыми.

1.3. Стандарт пригоден для целей сертификации

1.4. В данном стандарте используются термины в соответствии с приложением А

2. Нормативные ссылки

В данном стандарте приведены ссылки на такие нормативные документы.

3. Типы и основные размеры

3.1. По виду поверхности блоки подразделяют на пиленые (П) и колотые (К).

Пиленые - блоки, имеющие не менее четырех граней, полученных выпиливанием, колотые - выкалыванием из массива (монолита) горной породы.

3.2. Блоки должны иметь форму прямоугольного параллелепипеда или близкую к нему. Блоки должны иметь ширину и высоту от 0,2 до 2,0 м, длину до 3,5 м.

Примечание Длина блока (Л) – наибольший размер, ориентированный вдоль природного текстурного слоя; ширина (В) – меньший размер ориентированный по площади природного  слоя; высота (Н) – размер, направленный перпендикулярно к площади природного слоя.

Примечание: блоки длиной и высотой более чем указанные допускается выпускать с согласия потребителя.

Примечание: минимальные линейные размеры блоков, которые поставляются на экспорт, принимают:

·          В страны СНГ – по соглашению сторон ( при самом маленьком размере больше 25 см)

·          В страны дальнего зарубежья  - 140х70х70 см

3.3. Блоки по объему подразделяют на группы в соответствии с табл. 1.

Изготовление блоков 4-й группы допускается после технико-економического обоснования для использования в пределах стран СНГ (преимущественно для изготовления памятников и деталей машин).

 4. Технические требования

 4.1. Блоки должны выпускаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке, и характеризоваться: формой, длиной, шириной, высотой и объемом; качеством поверхности; физико-механическими свойствами породы блока, отделяемого от массива (монолита).

4.2. Кроме этого, исходную горную породу, используемую для производства блоков, оценивают петрографической характеристикой, декоративными и физико-механическими свойствами, определяемыми при геологической разведке.

4.3. В зависимости от суммарной радиоактивности природных радионуклидов (А Сум) породы делятся на классы:

·         I класс – А Сум  до 370 Бк.кг ^-1 вкл

·         II класс – А Сум свыше 370 до 740 Бк.кг ^-1 вкл

·         III класс -  А Сум свыше 740 до 1350 Бк.кг ^-1 вкл

·         IV класс – А Сум свыше 1350 Бк.кг ^-1 вкл

И используются в соответствии с пунктом 5.3. данного стандарта

4.4. Возможность использования горных пород с целью выпуска блоков для производства облицовочных работ оцениваются по таким основным физико-механическим способностям: прочностью на сжатие в сухом виде; водопоглощение; коэффициентом снижения прочности при насыщение водой (коэффициент размягчения); морозостойкость; истираемость; средней плотностью.

Дополнительно для горной породы во время геологической разведки действительную плотность, общую пористость и по требованию заказчика, границу прочности при растягивании и сгибе.

Полный комплекс испытаний месторождения проводится в соответствии с требованиями Государственной комиссии  Украины по запасам полезных ископаемых.

4.5. Декоративные свойства горных пород, определяемые при геологической разведке, характеризуются цветом, текстурой - рисунком, структурой, просвечиваемостью и отражательной способностью после полировки.

4.6. Петрографическая характеристика исходной горной породы, используемой для производства блоков, определяемая при геологической разведке в соответствии с пунктом 7.10. данного стандарта визуально (макро-) и под  микроскопом (микро-), должна включать:

·         наименование породы;

·         происхождение (генетическую группу);

·         содержание главных породообразующих минералов, второстепенных и акцессорных минералов;

·         данные о наличии включений пород и минералов, отрицательно влияющих на долговечность и декоративность облицовочных материалов: сульфидов (пирита, пирротина, халькопирита, сфалерита, галенита), сульфатов (барита, целестина, гипса, ангидрита), гидроокислов железа и других вторичных минералов, не устойчивых к выветриванию. Использование горных пород с указанными включениями для производства блоков, предназначаемых для изготовления плит наружной облицовки и полов зданий и сооружений, допускается только на основе специальных исследований;

·         описание текстурных и структурных особенностей;

·         оценку микротрещиноватости;

·         данные о наличии или отсутствии следов выветривания, вторичных изменений;

·         данные о включении пород и минералов, затрудняющих обработку низкопрочных пород вследствие более высокой твердости (например, включения желваков кремня в известняках), а также рыхлых пород и минералов, выкрашивающихся при обработке пород;

·         радиационно-гигиеническую оценку.

4.7. Запасы горных пород, используемых для производства блоков, должны быть утверждены в установленном порядке в качестве природного облицовочного камня.

4.8.  Отделение от массива блоков и монолитов горных пород проводится механическим, буроклиновым, буровзрывным или термическим методами либо сочетанием перечисленных методов, а также при помощи невзрывчатых разрушающих средств.

При буровзрывном методе применяют только метательные взрывчатые вещества и детонирующий шнур.

Применение других видов взрывчатых веществ допускается только при технико-экономическом обосновании и согласовании на установленный срок с базовой организацией по стандартизации (по перечню Держкоммистобудуванна Украины) при обязательном представлении предприятием в базовую организацию не реже двух раз в год отчета о выходе блоков.

4.9. Допустимые отклонения от формы и качества поверхности блоков должны удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.

4.10.  На блоках не допускается более одной трещины тектонического происхождения с нарушением сплошности шириной не более 0,05 мм и длиной 1/3 наименьшего размера граней, распространяющейся на две смежные грани. На блоках допускаются прожилки и полосы, образованные трещинами тектонического происхождения, зацементированные вторичными минералами, которые не выкрашиваются при обработке.

4.11. Физико-механические свойства горной породы блока должны соответствовать значениям, указанным в табл. 3.

Таблица 3

*- при использовании на территории Украины

Примечания:

1. Допускается выпуск блоков с показателями физико-механических свойств менее приведенных в табл. 3 при условий технико-экономического обоснования их производства и области применения получаемых облицовочных материалов.

2. Требования по морозостойкости не предъявляют к блокам из изверженных горных пород, имеющих водопоглощение 0,5 % и ниже, и к блокам, используемым для производства облицовочных материалов для внутренней облицовки.

3. Пригодность блоков из изверженных горных пород для производства облицовочных материалов, применяемых в конструкциях, соприкасающихся с грунтом (цоколи, парапеты и т. п.), оценивает дополнительно потребитель испытанием образцов в растворе сернокислого натрия. При этом потеря массы образцов не должна превышать 5% после 10 циклов испытаний.

4.12.  Для блоков, используемых для производства облицовочных материалов, применяемых для лестниц и полов , истираемость должна быть:

2,2 - при слабом механическом воздействии Слабое (менее 500) г/см2;

1,5 - при умеренном механическом воздействии (от 500 до 1000 г/см2);

0,5 - при значительном и весьма значительном воздействии (свыше 1000 г/см2).

4.13. Для комплексного использования сырья отходы от добычи блоков применяют для производства декоративных плит на основе природного камня по ГОСТ 24099, декоративных щебня и песка по ГОСТ 22856, известняковой муки по ГОСТ 14050, щебня строительного ГОСТ 8267, брусчатки  ГОСТ 23668, шашки и других целей.

5. Требования к безопасности и охране окружающей среды.

5.1. Блоки  из природного камня с содержанием в них вредных веществ относят к слабоопасным и соответсвуют IV классу соответственно с ГОСТ 12.1.007.

5.2. Блоки принадлежат к группе негорючих материалов соответственнос ГОСТ 12.1.004 и являются взрывобезопасными.

5.3. В зависимости от класса породы по радиоактивности изделия из блоков применяются в соответствии с ДНБ В.1.4-1.01 и ДНБ В.1.4-2.01.

5.4. В карьерах по добыче блоков из природного камня необходимо придерживаться  Правил безопасности при розработке месторождений природнгых ископаемых открытым способом в соответствии с ДНАОП 12.11-1.01-94.

5.5. Дома и помещения предприятий по производству блоков должны быть оснащены системами нагнетательно-вытяжной вентиляции, аспирации и отопления соответсвеннос СНиП 2.04.05, питьевой водой соответсвтенно с ГОСТ 2874, бытовыми помещениями  соответственно с СНиП 2.09.04.

5.6. Освещение карьера в темное время суток, природное и искуственное освещение на территории предприятия, в спомагательных строениях должно отвечать требованиям СНиП II-4.

5.7. Воздух в рабочей зоне карьера и содержание внем вредных веществ должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007.

5.8. В строениях и помещениях необходимо придерживаться требований правил санитарной и противопожарной безопасности помещений соответственно с ОНТП 24-86 и ГОСТ 12.1.007.

5.9.    Производственное оборудование должно соответствовать требованиям безопасности соответственнос ГОСТ 12.2.003.

5.10. Ресиверы компресорных установок должны быть оборудованы предохранительными клапанами в соответствии с ГОСТ 12.2.085

5.11.  Уровни звукового давления и уровни шума на рабочих местах в карьере, помещениях и на территории предприятия не должны превышать предельно допустимых велечин соответственнос ГОСТ 12.1.003.

5.12. Всё стационарное оборудование и трубопроводы в карьере и вспомагательных  строениях должны быть заземлены в соответствиями с требованиями «правил устройства электроустановок» (ПУЭ) и ГОСТ 12.1.030.

5.13. Производственные процессы должны соответствовать требованиям безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.002

5.14. Погрузочно-разгрузочные работы должны выполнятся в соответствии с требованиями СНиП III-4, а перемещение грузов – соответственно с ГОСТ 12.3.020.

5.15.  К работе на оборудовании и для выполнения погрузочно-разгрузочных рнобот допускаются лица не моложе 18 лет, которых обучили правилам експлуатации оборудования и которые имеют свидетельство о сдаче экзаменов  по технике безопасности и прошли медосмотр.

5.16. Общие требования защиты работающих – соответственно с ГОСТ 12.4.011

                                         6. Правила приемки

 6.1. Блоки должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие блоков требованиям настоящего стандарта.

6.2. Приемку блоков проводят партиями. Партией считают блоки одного карьера, одновременно отгружаемые одному потребителю в одном железнодорожном составе или в одном судне.

При отгрузке автомобильным транспортом партией считают блоки, отгружаемые одному потребителю в течение суток. Приемку блоков осуществляют поштучно.

3.3. Объем поставляемых блоков определяют по нетто объему.

3.4. Габаритные размеры блока для транспортирования определяют по брутто объему.

Массу блоков для транспортирования определяют взвешиванием на железнодорожных или автомобильных весах, а при их отсутствии - умножением средней плотности породы на условный объем блока.

3.5. Объем поставляемых блоков определяют коммреческим объемом.

3.6. Контроль качества горной породы проводится во время геологической разведки месторождения, на предприятии-изготовителе проводят приемочный контроль качества каждого блока и периодическое определение физико-механических свойств породы блока не реже одного раза в год и при переходе к разработке от одной разновидности горной породы к другой в соответствии с табл. 5.

Таблица 5

Примечания:

1. Знак «+» означает, что испытание проводят, знак «-» не проводят.

2. Испытания по поз. 15 и 17 проводят факультативно при наличии технических средств.

6.7. Потребитель имеет право проводить контрольную приемку блоков, применяя при этом порядок контроля качества и методы испытаний, установленные настоящим стандартом.

7.  Методы испытаний

7.1. Общие положения

7.1.1. Для оценки качества блоков и горных пород, используемых для их производства, проводят испытания в соответствии с табл. 4.

7.1.2. Взвешивание образцов горной породы проводят с погрешностью

до 0,1%.

7.1.3. Высушивание образцов до постоянной массы проводят в сушильном шкафу при температуре (105±5) °С.

Постоянной массой образца считают массу, при которой разница между двумя последующими взвешиваниями после высушивания не будет превышать 0,2% массы образца.

Продолжительность перерыва между двумя указанными взвешиваниями образца должна быть не менее 3 ч.

7.1.4. Линейные размеры образцов цилиндрической или кубической формы измеряют штангенциркулем с погрешностью до 1,0 мм.

Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое значение результатов двух измерений параллельных ребер, лежащих в плоскости одной грани.

Диаметр образца цилиндрической формы вычисляют как среднее арифметическое значение результатов четырех измерений двух взаимно перпендикулярных диаметров на каждой параллельной плоскости цилиндра.

Высоту образца цилиндрической формы вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений четырех образующих цилиндра, расположенных в четвертях его окружности.

Высоту образца кубической формы вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений четырех вертикальных ребер.

Для определения площади нижней или верхней грани образца кубической формы вычисляют средние арифметические значения длины каждой пары параллельных ребер данной грани.

Площадь каждого из оснований образца цилиндрической формы вычисляют по среднему арифметическому значению двух взаимно перпендикулярных диаметров.

Площадь поперечного сечения образца вычисляют как среднее арифметическое значение площадей нижнего и верхнего оснований цилиндрического образца или площадей нижней и верхней граней кубического образца.

Объем образца определяют как произведение площади поперечного сечения на высоту.

7.1.5. Подсчет результатов испытаний проводят с точностью до второго знака после запятой, если нет других указаний относительно точности вычисления.

7.1.6. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение параллельных определений, предусмотренных для соответствующего метода.

7.1.7. Температура помещения, в котором проводят испытания с целью определения физико-механических свойств пород, должна быть (20±5) °С.

7.2. Отбор проб

7.2.1. При геологической разведке исходные пробы для определения показателей физико-механических свойств пород в соответствии с п.4.4. отбирают из скважин в виде столбиков керна диаметром не менее 40 мм и длиной, не менее чем в два раза превышающей его диаметр, в количестве, достаточном для изготовления не менее 25 образцов-цилиндров, высотой, равной диаметру керна; из других разведочных выработок пробы отбирают в виде штуфов размером не менее 200´200´200 мм в количестве не менее 10.

Если мощность петрографически однородной части разреза не обеспечивает получение из него пробы, достаточной для изготовления 25 образцов-цилиндров, то допускается составлять пробу из материала аналогичных слоев соседних скважин.

7.2.2. Для проведения испытаний на карьере пробы отбирают в виде штуфов размером не менее 200´200´200 мм из крупных кусков камня, отделившихся от массива при получении блоков. Допускается получение штуфов из блоков, не удовлетворяющих требованиям табл. 2, исключая трещиноватые блоки.

7.2.3. Для проведения испытаний на камнеобрабатывающем предприятии пробы отбирают в виде штуфов размером не менее 300´300´300 мм из технологических отходов, образующихся при обработке блоков.

7.3. Контроль .размеров блоков и качества их поверхности

7.3.1. Измерительный инструмент: поверочный угольник 90°по ГОСТ 3749; поверочная линейка по ГОСТ 8026; измерительная металлическая линейка по ГОСТ 427; измерительная металлическая рулетка по ГОСТ 7502; щуп по ТУ 2.034.225; измерительный шаблон (см. чертеж).

7.3.2. Измерения

Длину, ширину и высоту блоков определяют с погрешностью до 20 мм для блоков групп I-III и до 10 мм - для блоков групп IV, V металлической линейкой длиной не менее 1,0 м, металлической рулеткой или измерительным шаблоном.

Объем блока вычисляют по размерам вписанного прямоугольного параллелепипеда. Результат вычисления округляют до второго знака после запятой для блоков групп I-IV и до третьего знака - для блоков группы V.

Отклонение от перпендикулярности смежных граней блока определяют прикладыванием к длинным граням блока угольника и измерением линейкой или щупом образовавшегося просвета.

Высоту выступов и глубину впадин на гранях блоков определяют линейкой или щупом по высоте наибольшего просвета под металлической линейкой, накладываемой на грань блока по диагонали и периметру.

7.4. Определение трещиноватости блоков

Трещины на блоках определяют наружным осмотром. Длину трещин измеряют металлической линейкой.

7.5. Определение прочности на сжатие в сухом и насыщенном водой состоянии

7.5.1. Аппаратура: гидравлический пресс по ГОСТ 8905, сосуд для насыщения образцов водой; поверочный угольник 90° по ГОСТ 3749; штангенциркуль по ГОСТ 166.

7.5.2. Подготовка к испытанию

Определение прочности на сжатие в сухом и насыщенном водой состоянии проводят на пяти образцах кубической формы с ребром 40-50 мм или цилиндрах диаметром и высотой 40-50 мм. Каждый образец очищают щеткой от рыхлых частиц, пыли и высушивают до постоянной массы.

Грани образцов, к которым прикладывают нагрузку пресса, обрабатывают на шлифовальном станке (круге), при этом должна быть обеспечена их параллельность. Правильность формы образцов проверяют стальным угольником. Для горных пород с выраженной слоистостью оси образцов, по направлению которых проводят сжатие, должны быть перпендикулярны к направлению слоев породы. Образцы должны быть промаркированы стрелкой, которую наносят перпендикулярно к слоистости.

7.5.3. Испытания

Перед определением прочности на сжатие в сухом состоянии пять образцов измеряют штангенциркулем, затем каждый образец устанавливают в центре опорной плиты и прижимают верхней плитой пресса, которая должна плотно прилегать по всей верхней грани образца.

При испытании нагрузка на образец должна возрастать непрерывно и равномерно со скоростью от 0,3 до 0,5 МПа (от 3 до 5 кгс/см²) в секунду.

Значение разрушающей нагрузки должно составлять от 20 до 80% максимального усилия, развиваемого прессом.

Для определения прочности на сжатие образцов, насыщенных водой, предварительно их измеряют штангенциркулем, укладывают в сосуд с водой комнатной температуры так, чтобы уровень воды в сосуде был выше верха образцов не менее чем на 20 мм. В таком положении образцы выдерживают в течение 48 ч, после чего вынимают из сосуда, удаляют влагу с поверхности влажной мягкой тканью, и каждый образец подвергают испытанию на прессе.

7.5.4. Обработка результатов

Прочность образца  вычисляют с точностью до 1 МПа (10 кгс/см²) по формуле

                                  (1)

где  - разрушающее усилие пресса, Н (кгс);

 - площадь поперечного сечения образца, см².

Предел прочности на сжатие вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний пяти образцов.

7.6. Определение коэффициента снижения прочности горной породы на сжатие при насыщении водой.

Коэффициент снижения прочности горной породы на сжатие при насыщении водой С вычисляют по формуле

                                              (2)

где  - средняя прочность насыщенных водой образцов, МПа (кгс/см²);

 - средняя прочность образцов, высушенных до постоянной массы, МПа (кгс/см²).

7.7. Определение морозостойкости горной породы

7.8. Определение пригодности блоков из изверженных горных пород для производства облицовочных материалов, применяемых в конструкциях, соприкасающихся с грунтом, испытанием в растворе сернокислого натрия

7.8.1. Аппаратура: настольные гирные или циферблатные весы по ГОСТ 23711; сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397; металлический сосуд для насыщения образцов раствором сернокислого натрия; щетка по ГОСТ 10597.

7.8.2. Подготовка к испытанию

Испытание горной породы в растворе сернокислого натрия проводят на пяти образцах кубической формы с ребром 40-50 мм или цилиндрах диаметром и высотой 40-50 мм. Каждый образец очищают от рыхлых частиц, высушивают до постоянной массы и определяют его массу взвешиванием на настольных гарных или циферблатных весах.

7.8.3. Испытания

Раствор сернокислого натрия готовят следующим образом. Отвешивают 250-300 г безводного сернокислого натрия по ГОСТ 4166 или 700-1000 г кристаллического сернокислого натрия по ГОСТ 4171и растворяют в 1 л подогретой дистиллированной воды путем постепенного добавления в нее сернокислого натрия при тщательном перемешивании до насыщения раствора, охлаждают раствор до комнатной температуры, сливают в бутыль и оставляют на 2 сут.

Образцы укладывают в сосуд, заливают раствором сернокислого натрия так, чтобы они были погружены полностью в раствор, и выдерживают в течение 20 ч при комнатной температуре.

Затем раствор сливают (и используют повторно), а сосуд с образцами помещают на 4 ч в сушильный электрошкаф, в котором поддерживают температуру (105±5) °С.

После этого образцы охлаждают до комнатной температуры, вновь заливают раствором сернокислого натрия, выдерживают в течение 4 ч и вновь помещают в сушильный электрошкаф на 4 ч. В указанной последовательности операцию повторяют десять раз. После десятого цикла попеременного выдерживания в растворе и высушивания в сушильном электрошкафу образцы промывают горячей водой для удаления сернокислого натрия, высушивают до постоянной массы. Массу определяют взвешиванием на настольных гарных или циферблатных весах.

7.8.4. Обработка результатов

Потерю массы образцов  в процентах вычисляют по формуле

                                            (4)

где  - масса образца до испытания, кг;

 - масса образца, высушенного до постоянной массы, после испытания, кг.

7.9. Определение истираемости горной породы

7.9.1. Аппаратура по ГОСТ 13087.

7.9.2. Подготовка к испытанию

Истираемость горной породы определяют на пяти образцах кубической формы с ребром 40-50 мм или цилиндрах диаметром и высотой 40-50 мм. Каждый образец очищают щеткой от рыхлых частиц и пыли.

7.9.3. Испытания

Образец подвергают нагрузке в 147 Н (15 кгс). Испытание и обработку результатов проводят по ГОСТ 13087.

7.10. Определение петрографической характеристики горной породы

7.10.1. Петрографическую характеристику пород устанавливают на основании геологической документации всех разведочных, а также имеющихся на месторождении эксплуатационных выработок, естественных и искусственных обнажений с учетом результатов специальных петрографических исследований образцов, приготовленных из исходных геологических проб, отобранных в соответствии с п. 3.2.1.

Петрографическую характеристику горных пород в карьере определяют на основании геологической документации его добычных уступов с учетом специальных петрографических исследований образцов, приготовленных из исходных геологических проб, отобранных в соответствии с п. 3.2.2.

7.10.2. Макроскопическое изучение проводят на свежем изломе горной породы с определением следующих показателей: структуры и текстуры; цвета и окраски; излома; минералопетрографического состава с указанием примерного содержания породообразующих составляющих; вторичных .процессов и их характера.

Для горных пород, содержащих кварц, определяют количество кварца, крупность его зерен и характер распространения среди других породообразующих минералов.

При описании структуры и текстуры горной породы указывают степень спайности и анизотропности, наличие нарушений сплошности породы (стилолитовые швы, «залеченные» трещины, кливаж и др.).

7.10.3. Микроскопическое изучение проводят принятыми в петрографии методами. При слоистости, флюидальности и подобных текстурах изготовляют шлифы в трех перпендикулярных направлениях. Из гигантозернистых и крупнообломочных горных пород изготовляют отдельные шлифы из кристаллов, обломков и основной (цементирующей) массы.

·         Микроскопическое изучение горной породы в шлифе включает:

·         описание минералопетрографического состава;

·         описание текстуры и структуры;

·         определение кристаллических констант;

·         количественное определение породообразующих компонентов;

·         описание, вредных примесей;

·         описание вторичных явлений (новообразованные минералы, прожилки, выщелачивание и др.) с их количественным определением;

·         характеристику микротрещиноватости породообразующих компонентов;

·         описание вкрапленности и тонкорассеянных выделений;

·         наименование горной породы.

7.11. Оценка декоративности пород

Оценку декоративности пород проводят визуально, при этом определение отражательной способности пород после полировки допускается проводить в соответствии с п. 3.17.

7.12. Определение истинной плотности исходной горной породы ДСТУ Б В 2.7-42.

7.13. Определение средней плотности исходной горной породы ДСТУ Б В 2.7-42

7.14. Определение пористости исходной горной породы

Пористость горной породы определяют на основании предварительно установленных значений истинной плотности и средней плотности горной породы в соответствии с п.п. 3.11 и 3.12.

Пористость горной породы V в процентах по объему вычисляют по формуле

                                               (7)

где  - средняя плотность горной породы, кг/м³;

 - истинная плотность горной породы, кг/м³.

7.15. Определение водопоглощения исходной горной породы ДСТУ Б В 2.7-42.

7.16. Определение прочности на растяжение при изгибе

Прочность на растяжение при изгибе определяют по ГОСТ 21153.0 и ГОСТ 21153.6.

7.17. Определение отражательной способности исходной горной породы после полировки с использованием блескомера НИИКС-БМ-3.

7.17.1. Аппаратура: блескомер НИИКС-БМ-3; шлифовально-полировальный станок; комплект абразивного или алмазного шлифовального инструмента; полирующая суспензия или полировальный инструмент со связанным полирующим материалом.

7.17.2. Подготовка к испытанию

Для определения отражательной способности исходной горной породы после полировки с использованием блескомера НИИКС-БМ-3 из каждого штуфа, отобранного в соответствии с п. 3.2.1, выпиливают три плитки размером 300´300 мм и толщиной от 2 до 3 см.

7.17.3. Испытания

Плитки, подготовленные для испытания, шлифуют на шлифовально-полировальном станке и доводят поверхность плит до лощеной фактуры, соответствующей требованиям ГОСТ 9480. Затем поверхность плиток подвергают полировке. Через каждые 10 мин полировки измеряют отражательную способность плитки на блескомере НИИКС-БМ-3, предварительно высушив образец и очистив поверхность сухой фланелью. Для этого световое окно измерительной головки блескомера прикладывают к полированной поверхности образца в девяти точках: два измерения через равные расстояния вдоль всех четырех ребер плитки образца и одно в центре плитки. По проведенным измерениям определяют среднее арифметическое значение показателя отражательной способности горной породы после полировки испытываемой плиты. Образец полируют до тех пор, пока при измерении на блескомере дальнейшее нарастание блеска не превысит 5% предыдущего определения. За показатель отражательной способности горной породы после полировки принимают среднее значение показателей трех испытанных плиток.

Если значение показателя отражательной способности горной породы после полировки составляет свыше 85 до 100% эталона, входящего в комплект прибора, то ее считают отличной, свыше 70 до 85% - хорошей, свыше 35 до 70% - посредственной и 35% и ниже - плохой (неполируемой).

7.18. Определение трещин внутри блока для прочных и средней прочности горных пород

Макротрещины внутри блока определяют ультразвуковым теневым времяимпульсным методом по ГОСТ 23829. Метод основан на измерении времени  распространения акустического импульса между излучающим и приемным акустическими преобразователями, расположенными соосно на противоположных гранях блока на расстоянии  друг от друга.

Наличие макротрещин, пересекающих ось, на которой расположены преобразователи, приводит к увеличению времени  и снижению кажущейся скорости  по сравнению с эталонной , свойственной блокам без трещин.

7.18.1. Аппаратура:

ультразвуковой прибор УК-15П или другие ультразвуковые импульсные приборы для испытания неметаллических строительных материалов, обеспечивающие диапазон баз прозвучивания блоков от 0,2 до 2,8м на резонансной частоте акустических преобразователей не менее 60 кГц и измерение времени распространения акустических импульсов в диапазоне от 20 до 9999 мкс с основной погрешностью не более ±1%;

измерительная металлическая линейка по ГОСТ 427;

измерительный шаблон (см. чертеж);

молоток;

щетка по ГОСТ 10597.

7.18.2. Подготовка к испытанию

На боковые грани блока мелом наносят измерительную сеть с шагом:

                                                             (9)

где  - среднее расстояние между боковыми гранями, на которые наносят сеть, м.

При наличии видимых выпуклостей в точках измерительной сети их отбивают молотком. Поверхность в точках измерений очищают щеткой.

7.18.3. Испытания

Ультразвуковым прибором в соответствии с его инструкцией по эксплуатации определяют время распространения акустического импульса  между расположенными на противоположных гранях друг против друга точками измерительной сети. Линейкой или мерным шаблоном измеряют расстояние между этими точками с погрешностью до 1 см.

7.18.4. Обработка результатов

По результатам измерений в каждой паре точек рассчитывают кажущуюся скорость распространения акустического импульса , м/с:

                                                (10)

где  - расстояние между расположенными друг против друга точками измерительной сети, м;

 - время распространения акустического импульса между расположенными друг против друга точками измерительной сети, с.

Если , то считают, что ось, соединяющую противоположные точки измерительной сети, пересекают трещины (К=0,9 - браковочный коэффициент,  - эталонная скорость, соответствующая блоку без трещин).

 определяют как среднее значение, полученное по результатам измерений в двух взаимно перпендикулярных направлениях, проведенных на десяти блоках, технологические испытания (последующая распиловка) которых показали отсутствие трещин внутри блоков. При контроле качества на карьере значение эталонной скорости следует уточнять по результатам ультразвукового прозвучивания блоков и их последующих технологических испытаний каждый раз при переходе к разработке от одной разновидности горной породы к другой. Для особо ответственных сооружений значение браковочного коэффициента допускается увеличивать до 0,95.

В зависимости от месторождения и ориентации трещин выбирают рациональную схему распиловки блока, позволяющую уменьшить объем потерь при распиловке и определить область его использования.

7.19. Радиационно-гигиеническаяоценка выходной горной породы и попроды блоков проводится в соответствии с ДНБ В 1.4-1.01 и ДНБ В.1.4-2.01.

8. Маркировка, транспортирование и хранение

8.1. Обозначение блоков содержит: группу блоков по объемам, вид поверхностей граням, способностью горных пород к полировке (полируются –Оп, не полируются –Он) и генезис породы (петрографическое наименование);декоративные способности ( характеристики цвета, структуры, текстуры);обозначения данного стандарта.

Пример обозначения гранитного блока объемом 3 м3, добытова выкалыванием из горной породы, который полируется, серого цвета средней зернистостой структуры и массивной структуры.

Блоки III К-Оп из гранита серого цвета среднезернистой структуры и массивной структуры – ДСТУ Б.В.2.7-59-97.

8.2. На двух смежных гранях каждого каждого блока должны быть нанесены контрастной по отношению к цвету блока краской, которая не смывается и непроникает в толщу камня, такие данные: 

·         индекс блока (первая буква названия месторождения и номер блока)

·         линейные размеры блока ( в последовательности: длина, ширина, высота) см;

·         объем блока, м3

·         масса блока (брутто) т.

На блоках VI  группы краской наносят индекс и объем блока.

На сертификовану продукцию наносят знак соответствия в соответсвии с ДСТУ  2296.

В необходимых случаях допускается наносить дополнительную маркировку , которая показывает цвет горной породы и способность к полировке, а также назначение блока.

8.3. Каждая партия блоков, которая поставляется, должна сопровождаться документом про качество , в котором указывают:

·         обозначение блока в соответствии с пунктом 8.1.

·         наименование и адресс предприятия производителя;

·         номер и дату составления документа;

·         дату отгрузки;

·         номер партии;

·          породу камня, наименование месторождения;

·         класс горной породы по радиоактивности;

·         физикомеханические показатели способностей породы блоков ( прочность на сжатие в сухом состоянии, водопоглощение, коэфициент снижения прочности, морозостойкость, истираемость);

·         обозначение данного стандарта.

К партии прилагают спецификацию на блоки с обозначением размеров и объема каждого блока.

8.4. Блоки хранят у изготовителя и потребителя на открытых спланированных площадках, обеспечивающих отвод воды, или под навесом на деревянных подкладках.

Блоки из изверженных пород допускается складировать без подкладок на выровненной площадке. Блоки с низкой морозостойкостью в зимний период времени следует хранить в условиях, предохраняющих их от резкого перепада температур и атмосферных осадков.

8.5. Блоки транспортируют без тары. При погрузке и разгрузке блоков необходимо принимать меры, предохраняющие их ребра и углы от повреждений и загрязнений. Транспортирование блоков выполняют по Правилам перевозок грузов и техническим условиям погрузки и крепления грузов.

9.      Гарантии производителя

Предприятие изготовитель гарантирует соответствие блоков из природного камня, которые выпускаются, требованиям данного стандарта по условиям  соблюдения правил, которые приведен